Fundição em areia de ligas ferrosas

• Autor(a) principal: Silva, Ana Rita Moreira Rodrigues da
• Data de Publicação: 2014
• Tipo de documento: Dissertação
• Idioma: por
• Título da fonte: Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)
• Texto Completo: http://hdl.handle.net/10773/13941
• topic: Engenharia de materiais; Materiais refractários; Ligas de ferro; Fundição

O presente trabalho relata o trabalho desenvolvido num estágio na empresa Duritcast, a par da vivência das operações rotineiras do processo de fundição em areia ambicionou-se desenvolver soluções para duas das preocupações do setor. A primeira relacionada com o descarte dos revestimentos refratários dos equipamentos de fusão, e a segunda com a preparação das moldações utilizando modelos em poliestireno expandido (EPS). Os fornos de fundição, são revestidos com uma camada de refratário que se consome por corrosão pela escória ou por abrasão/reação aos elementos presentes no processo. Os revestimentos em fim de vida são depositados em aterros após o abatimento dos fornos mas a importância crescente das questões ambientais impõe a procura de possíveis vias de reutilização. O nome comercial do material refratário usado no revestimento dos fornos da Duritcast é “Coral SLX” e é constituído essencialmente por alumina e magnésia (espinela) é um granulado denso e seco e aplica-se por compactação. Neste trabalho pretendeu-se estudar a recuperação da fração não contaminada do refratário na forma de granulados com uma escoabilidade adequada para a conformação de acessórios para fundição de aço. Recorrendo ao EMMA (Elkem Materials Mix Analyzer) um programa de avaliação do empacotamento de partículas através do controlo da distribuição granulométrica, foi possível criar a nova mistura de pós auto-escoante. Manipulando as classes granulométricas para se obter um pó com escoamento ótimo deve-se adicionar 38,3% da classe (2000-106 μm), 29,7% da classe (2000-500 μm), 17,8% da classe (1000-500 μm) e 14,2% da classe (106-63 μm). No segundo caso, a facilidade de modelagem oferecida pelo EPS é contrabalançada pela libertação de gases (CO2) emitidos para a atmosfera durante a combustão do polímero e pelos defeitos provocados pela dificuldade de remoção do EPS não consumido da superfície da peça. O objetivo deste trabalho foi estudar a remoção do EPS através da sua dissolução por um solvente orgânico, amigo do ambiente, R-limoneno. Foi estudado o melhor método de aplicação do solvente, tendo-se concluído que o mais eficaz seria com a pipeta pois a reação dá-se de uma forma mais extensa. A solubilização do EPS foi testada em moldações de tamanhos diferentes, pelo que conclui-se que este processo só é viável quando se pretende obter peças menores que 1 Ton. Durante o estágio foram realizados outros trabalhos, nomeadamente na área da qualidade e acompanhamento do processo produtivo de ferro nodular. A realização destas atividades permitiu o enquadramento no processo produtivo e o ganho de autonomia na prática laboratorial.