Desenvolvimento de escória sintética sinterizada para produção de aços elétricos de grão orientado (GO)

• Autor(a) principal: Adao Adelcio Campos
• Data de Publicação: 2009
• Tipo de documento: Dissertação
• Idioma: por
• Título da fonte: Repositório Institucional da UFMG
• Texto Completo: http://hdl.handle.net/1843/BUOS-8DME62
• topic: Aciaria; Aço elétrico; Escória sinterizada; Engenharia metalúrgica

Um dos maiores desafios enfrentados durante a produção de aço silício de grão orientado(GO) na aciaria é o controle dos elementos enxofre, alumínio, titânio e fósforo, que influenciam diretamente nas propriedades magnéticas do aço e, consequentemente, na eficiência de máquinas elétricas. Este trabalho focou no desenvolvimento de uma escória sintética sinterizada para adição via silo na panela durante a produção de aço silício de grão orientado(GO) na aciaria da ArcelorMittal Inox Brasil, que permitisse a obtenção de uma um aço de melhor qualidade. A escória sinterizada foi desenvolvida em parceria com a empresa Vamtec S/A e recebeu o nome de Vamflux RGO SI. Para o desenvolvimento da escória sinterizada, inicialmente foram produzidaspequenas quantidades de escória no Centro de Pesquisa da Vamtec para caracterização e análise dos resultados. Com os resultados atendendo ao que foi projetado era realizada uma produção maior para testes na aciaria. Nos testes com a escória na aciaria foram retiradas amostras da escória formada e do aço nas várias etapas do processo.A escória sinterizada possui o CaO quimicamente combinado com o Fe2O3 e o SiO2 para diminuição da propriedade dessulfurante da mesma, o que permitiu a retirada do enxofre da escória sintética. Os resultados mostraram com a utilização da escória sintética sinterizada que: o risco de sucateamento de corrida devido a aço fora de faixa especificada em enxofre foi completamente eliminado, devido à estabilidade alcançada para o enxofre do aço GO durante a sua produção na aciaria; reduziu-se a perda de temperatura do banho e oconsumo de gases inertes injetados na panela para homogeneização do banho; houve redução de cerca de 50% no consumo de ligas à base de enxofre adicionadas no forno panela; redução de aproximadamente 20% no teor de Al do aço, implicando em melhoria da qualidade deste; houve melhor controle da basicidade da escória do processo e do teor de MgO da mesma.