Estruturação do modelo de gestão de uma nova unidade de produção do setor automóvel

• Autor(a) principal: Campos, Lara Patrícia Lopes
• Data de Publicação: 2020
• Tipo de documento: Relatório
• Idioma: por
• Título da fonte: Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)
• Texto Completo: http://hdl.handle.net/10400.22/18167
• topic: Indústria Automóvel; Layout; Melhoria dos fluxos; Systematic Layout Planning; Analytic Hirarhic Process; Redução de fluxo de materiais; Fluxo de materiais; Redução de custos; Automotive industry; New factory; Flows optimization; Materials flow reduction; Materials flow; Cost reduction

A produção automóvel está incorporada numa indústria em constante desenvolvimento e, como tal, as entidades que fornecem componentes para esta indústria necessitam de acompanhar os avanços tecnológicos, desenvolvendo sistemas inovadores que permitam otimizar os processos de fabrico associados. A dissertação aqui apresentada, foi realizada em contexto industrial na empresa Fico Cables, no departamento de Supply Chain. O problema abordado consistiu na definição da estratégia industrial a adotar, perante a necessidade de implantação de uma nova unidade fabril. O foco do projeto está associado à elaboração do layout fabril da nova nave industrial, otimizando assim os fluxos de material existentes e restruturando as áreas de fabrico. Para tal, avaliou-se a estrutura inicial da empresa, analisando cada área de fabrico, ao nível de produtos, processos de fabrico, número de equipamentos, fluxos, tanto entre as diferentes áreas como os fluxos internos dentro de cada uma dessas áreas de fabrico. Para a elaboração do layout final, recorreu-se ao suporte de duas ferramentas, nomeadamente, o Systematic Layout Planning, para desenvolver várias alternativas de layout, e o Analytic Hirarhic Process, uma ferramenta de análise multicritério baseada em dados numéricos, a qual permitiu selecionar a melhor alternativa apresentada. Esta última, consiste na comparação das diferentes alternativas, de acordo com os critérios definidos. Os critérios selecionados pela administração da empresa, consistiram na minimização dos fluxos, contribuindo assim para um aumento de produtividade, menores custos de transferência de equipamentos e maximização da flexibilidade, ou seja, otimizar os layouts das áreas de fabrico, permitindo a libertação de espaços para futuras expansões. Assim, definiu-se a estratégia a aplicar e procedeu-se à transferência dos equipamentos, avaliando as suas restrições/limitações. Com a implantação desta estratégia, os ganhos foram visíveis em vários aspetos, nomeadamente, minimização de transportes, distâncias e tempos associados aos fluxos de materiais, correspondendo a uma redução de cerca de 23% em relação aos fluxos iniciais, bem como à maximização e melhoria das áreas produtivas, eliminando algumas áreas alugadas, o que induziu uma redução de 50% de custos neste aspeto. De salientar que durante a fase de implantação, a empresa adotou estratégias que contribuíram para a redução do investimento estimado em 10%.