Desenvolvimento de single minute exchange of die (SMED): nas linhas de produção das placas de comando
Autor(a) principal: | |
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Data de Publicação: | 2024 |
Tipo de documento: | Dissertação |
Idioma: | por |
Título da fonte: | Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos) |
Texto Completo: | http://hdl.handle.net/10773/42621 |
Resumo: | O presente relatório foi desenvolvido no âmbito do estágio curricular realizado na empresa OLI - Sistemas Sanitários, S.A. O objetivo do estágio incidiu sobre a análise e implementação de um conjunto de ações de melhoria que visam a redução do tempo de mudança de molde nas máquinas de injeção associadas às células de produção de placas de comando através da aplicação da metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die). Este estágio foi desenvolvido maioritariamente no Departamento de Montagem em colaboração com o Departamento de Melhoria Contínua da empresa. Neste relatório realiza-se uma contextualização da empresa OLI - Sistemas Sanitários em termos da sua organização, produtos fabricados e principais processos industriais. Faz-se uma descrição da aplicação da metodologia SMED em particular a sua aplicação na indústria dos plásticos. Foi realizado um enquadramento da metodologia SMED e suas principais etapas assim como as principais oportunidades e limitações desta metodologia em comparação com outras metodologias Lean. Foram também apresentados diferentes exemplos de aplicação do SMED em outras empresas e também na OLI - Sistema Sanitários. Na etapa seguinte, desenvolveu-se a aplicação sistemática da metodologia SMED às linhas de produção de placas de comando, objetivo principal deste estágio curricular. Foram identificados e recolhidos os dados do estado inicial das atividades associadas à mudança de molde, de seguida estes dados foram analisados e tratados quantitativamente e qualitativamente. Desta forma, foi possível identificar possíveis atividades desadequadas e outras que exigiam tempos de realização elevados que poderiam ser reduzidos. Foi utilizado o Diagrama de Ishikawa para a representação dos principais motivos para os elevados tempo de preparação e mudança de molde (setup). Posteriormente desenvolveu-se a etapa de identificação e implementação de oportunidades de melhoria que foram inicialmente propostas, discutidas e aprovadas em colaboração com os técnicos da empresa. Neste âmbito foram aplicadas outras ferramentas Lean tais como Gestão Visual, Standard Work e Diagrama de Spaghetti. As principais ações de melhoria passaram por: alteração do standard de um técnico e um operador para dois técnicos na mudança de molde; utilização de ferramentas auxiliares no processo de aperto dos calços e tirantes da máquinas em substituição de um processo manual; a redefinição do layout dos moldes em termos de priorizar o posicionamento mais acessível aos moldes com mais elevada frequência de troca; colocação de suportes In/Out junto da máquina de injeção e um carrinho de apoio à colocação da mão do robot IN/Out num local seguro e junto da máquina, evitando deslocações do operador desnecessárias. Outras ações de melhoria complementares estão previstas, mas durante o período de estágio não foi possível a sua implementação. Por fim foi realizada a monitorização das medidas implementadas tendo esta sido quantificadas, resultado estas numa redução do tempo de mudança de molde de 12 minutos, o que corresponde a uma redução de 24% relativamente ao estado inicial, e consequentemente um aumento de 3 % no valor do OEE associado a essas máquinas. Em complemento e com base na experiência adquirida na linha de placas de comando foram sugeridas melhorias para as trocas de molde nas linhas de produção das tampas dos autoclismos exteriores, uma vez que o tempo de troca de molde estava acima do objetivo definido para esta seção. Além dos resultados quantitativos obtidos, observou-se uma melhoria na utilização de ferramentas e nos métodos de trabalho, evidenciando a necessidade de evolução contínua dos processos. Esta experiência proporcionou uma melhor compreensão das ferramentas de melhoria continua para a eficiência e qualidade nos processos industriais em contexto de trabalho real. |
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Faz-se uma descrição da aplicação da metodologia SMED em particular a sua aplicação na indústria dos plásticos. Foi realizado um enquadramento da metodologia SMED e suas principais etapas assim como as principais oportunidades e limitações desta metodologia em comparação com outras metodologias Lean. Foram também apresentados diferentes exemplos de aplicação do SMED em outras empresas e também na OLI - Sistema Sanitários. Na etapa seguinte, desenvolveu-se a aplicação sistemática da metodologia SMED às linhas de produção de placas de comando, objetivo principal deste estágio curricular. Foram identificados e recolhidos os dados do estado inicial das atividades associadas à mudança de molde, de seguida estes dados foram analisados e tratados quantitativamente e qualitativamente. Desta forma, foi possível identificar possíveis atividades desadequadas e outras que exigiam tempos de realização elevados que poderiam ser reduzidos. Foi utilizado o Diagrama de Ishikawa para a representação dos principais motivos para os elevados tempo de preparação e mudança de molde (setup). Posteriormente desenvolveu-se a etapa de identificação e implementação de oportunidades de melhoria que foram inicialmente propostas, discutidas e aprovadas em colaboração com os técnicos da empresa. Neste âmbito foram aplicadas outras ferramentas Lean tais como Gestão Visual, Standard Work e Diagrama de Spaghetti. As principais ações de melhoria passaram por: alteração do standard de um técnico e um operador para dois técnicos na mudança de molde; utilização de ferramentas auxiliares no processo de aperto dos calços e tirantes da máquinas em substituição de um processo manual; a redefinição do layout dos moldes em termos de priorizar o posicionamento mais acessível aos moldes com mais elevada frequência de troca; colocação de suportes In/Out junto da máquina de injeção e um carrinho de apoio à colocação da mão do robot IN/Out num local seguro e junto da máquina, evitando deslocações do operador desnecessárias. Outras ações de melhoria complementares estão previstas, mas durante o período de estágio não foi possível a sua implementação. Por fim foi realizada a monitorização das medidas implementadas tendo esta sido quantificadas, resultado estas numa redução do tempo de mudança de molde de 12 minutos, o que corresponde a uma redução de 24% relativamente ao estado inicial, e consequentemente um aumento de 3 % no valor do OEE associado a essas máquinas. Em complemento e com base na experiência adquirida na linha de placas de comando foram sugeridas melhorias para as trocas de molde nas linhas de produção das tampas dos autoclismos exteriores, uma vez que o tempo de troca de molde estava acima do objetivo definido para esta seção. Além dos resultados quantitativos obtidos, observou-se uma melhoria na utilização de ferramentas e nos métodos de trabalho, evidenciando a necessidade de evolução contínua dos processos. Esta experiência proporcionou uma melhor compreensão das ferramentas de melhoria continua para a eficiência e qualidade nos processos industriais em contexto de trabalho real.This report was developed as part of a curricular internship at the company OLI - Sistemas Sanitários, S.A. The aim of the internship was to analyze and implement a set of improvement actions aimed at reducing die changeover times on the injection machines associated with the control plate production cells by applying the SMED (Single Minute Exchange of Die) methodology. This internship was mainly carried out in the Assembly Department in collaboration with the company's Continuous Improvement Department. This report provides a contextualization of the company OLI - Sistemas Sanitários in terms of its organization, products manufactured and main industrial processes. A description is given of the application of the SMED methodology, particularly its application in the plastics industry. A framework of the SMED methodology and its main stages was provided, as well as the main opportunities and limitations of this methodology in comparison with other Lean methodologies. Different examples of the application of SMED in other companies were also presented, as well as in the company itself. The next step was to systematically apply the SMED methodology to the control board production lines, the main objective of this internship. Data was identified and collected on the initial state of the activities associated with the mould change, then this data was analyzed and treated quantitatively and qualitatively. In this way, it was possible to identify possible unsuitable activities and others that required high completion times that could be reduced. The Ishikawa Diagram was used to represent the main reasons for the high setup and changeover times. The next step was to identify and implement opportunities for improvement, which were initially proposed, discussed and approved in collaboration with the company's technicians. In this context, other Lean tools were applied, such as Visual Management, Standard Work and the Spaghetti Diagram. The main improvement actions included: changing the standard from one technician and one operator to two technicians when changing moulds; using auxiliary tools to tighten the machine shims and tie rods instead of a manual process; redefining the layout of the moulds in terms of prioritizing the most accessible positioning for the moulds with the highest changeover frequency; placing In/Out supports next to the injection machine and a trolley to support the placement of the robot's IN/Out hand in a safe place next to the machine, avoiding unnecessary operator movements. Other complementary improvement actions are planned, but during the internship period it was not possible to implement them. Finally, the implemented measures were monitored and quantified, resulting in a reduction in die changeover time of 12 minutes, which corresponds to a 24% reduction compared to the initial state, and consequently a 3% increase in the OEE value associated with these machines. In addition and based on the experience gained on the control plate line, improvements were suggested for the die changes on the exterior cistern cover production lines, since the die change time was above the target set for this section. In addition to the quantitative results obtained, an improvement was seen in the use of tools and working methods, highlighting the need for continuous process evolution. This experience provided a better understanding of continuous improvement tools for efficiency and quality in industrial processes in a real work context.2024-10-22T13:03:28Z2024-07-10T00:00:00Z2024-07-10info:eu-repo/semantics/publishedVersioninfo:eu-repo/semantics/masterThesisapplication/pdfhttp://hdl.handle.net/10773/42621porViana, Patrícia Cristina de Passosinfo:eu-repo/semantics/openAccessreponame:Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)instname:Agência para a Sociedade do Conhecimento (UMIC) - FCT - Sociedade da Informaçãoinstacron:RCAAP2024-10-28T01:45:52Zoai:ria.ua.pt:10773/42621Portal AgregadorONGhttps://www.rcaap.pt/oai/openairemluisa.alvim@gmail.comopendoar:71602024-10-28T01:45:52Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos) - Agência para a Sociedade do Conhecimento (UMIC) - FCT - Sociedade da Informaçãofalse |
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