Otimização do processo industrial de uma trituração

• Autor(a) principal: Braz, Daniel Filipe Nogueira
• Data de Publicação: 2022
• Tipo de documento: Dissertação
• Idioma: por
• Título da fonte: Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)
• Texto Completo: http://hdl.handle.net/10400.22/20883
• topic: Sustentabilidade; Lean; Melhoria de processos; Unidade de trituração; Cortiça; Sustainability; Process improvement; Grinding unit; Cork

Dado o crescimento da procura por materiais sustentáveis e com baixa pegada ecológica, a indústria corticeira tem sido proposta a desafios para reutilizar o desperdício gerado na produção de rolhas. Com a competitividade que existe nos dias de hoje, graças a um mundo cada vez mais global e ao aumento de concorrentes, é necessário dar resposta não só às necessidades na região de influência de uma indústria, mas também às necessidades que existem mundialmente. Para este efeito, é necessário rentabilizar ao máximo o desperdício que é gerado, pois a cortiça é uma matéria-prima finita, para assim conseguir dar resposta ao mercado global de maneira a manter a competitividade. O presente caso de estudo foi desenvolvido numa empresa que tem como função principal processar cortiça e que é líder mundial neste mercado. A primeira fase do processamento de cortiça na empresa é a sua receção para ser triturada e processada de modo a ser colocada dentro de especificações a nível de humidade, granulometria e peso específico. A unidade responsável por este processo é a unidade de trituração e foi onde incidiu o trabalho apresentado. O objetivo do trabalho consistiu na melhoria do processo industrial de trituração a nível de aumento de produção, ao reduzir tempos de paragem, e a nível de eficiência energética, ao atuar sobre os pontos de maior consumo. Começou-se por analisar o fluxo físico do processo industrial de trituração e entender o processo global de transformação de cortiça nos diferentes estágios com o acompanhamento de produção, paragens e arranques. Através de ferramentas e métodos como brainstorming, fluxogramas, técnica 5 Why, Diagrama de Ishikawa e formulário de recolha de dados, foram identificados cinco problemas na unidade de trituração, que foram agrupados em três grupos principais: disponibilidade da linha de produção, paragem geral do turno e eficiência energética. Foram implementadas ações de melhoria a três problemas, projetada uma solução para um e criado um conceito para o outro. Através de medição de tempos foi possível reduzir o tempo de paragem em 25 minutos e 30 segundos por turno e ainda aumentar a disponibilidade de equipamentos e a eficiência energética de outros.