Desenvolvimento e simulação de metodologias Lean na produção. Estudo de caso

Detalhes bibliográficos
Autor(a) principal: Lalgi, Suraj Narendra Narotam
Data de Publicação: 2023
Tipo de documento: Dissertação
Idioma: por
Título da fonte: Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)
Texto Completo: http://hdl.handle.net/10400.21/17078
Resumo: Dissertação para obtenção do grau de Mestre em Engenharia Mecânica
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spelling Desenvolvimento e simulação de metodologias Lean na produção. Estudo de casoLeanArenaSistema de produção ToyotaDefeitosEficiênciaRetrabalhoLeanArenaToyota system productionDefectsEfficiencyDissertação para obtenção do grau de Mestre em Engenharia MecânicaAtualmente, face ao constante aumento de competitividade e globalização dos mais variados mercados de negócio, para a sobrevivência das empresas, que sejam implementadas estratégias, tendo em vista o aumento de eficiência, pois o simples cumprimento dos requisitos por parte do cliente não é suficiente, já que estas devem ser mais competitivas do que a concorrência. Apesar de muitas das vezes, este pensamento remeter para grandes investimentos, por parte das empresas, seria de maior interesse, a aplicação de boas práticas com a constante procura de oportunidades de melhoria e com investimentos de baixo custo. O termo Lean thinking é um termo, que foi desenvolvido pela Toyota, através do seu conhecido Toyota Sistem Production (TSP), onde através da sua implementação e com o uso das suas metodologias e ferramentas de trabalho, as empresas aumentam a sua eficiência, evitando também desperdícios numa linha de produção, seja de tempo, de matéria-prima, ou até mão de obra. Neste documento será mais uma vez provada, a importância do Lean thinking, através do uso de uma ferramenta poderosa: a simulação, cada vez mais importante na sociedade, e nomeadamente nas empresas, que conseguem prever como a sua empresa funcionará, com alterações propostas por esta, sem que sejam feitas na realidade, permitindo que as empresas arrisquem sem ter certeza, se o devem fazer. Com a aplicação das ferramentas na simulação, verificou-se o impacto que estas causam, através da redução de desperdícios, aumentando com isso a eficiência, que neste caso pode ser observada por meio da quantidade das peças que saem no final de todos os processos. Como esperado, com as alterações efetuadas, onde se estimou que houve uma redução de cerca de 60 % nas percentagens dos defeitos, para os quais se propuseram melhoria, em que ao invés de se obterem apenas 74 (número de peças que sai sem o Lean implementado na empresa), saíram 79 peças no final da linha 4 e havendo uma aproximação às 86 peças, considerando a empresa melhorada com a implementação de metodologias e ferramentas do pensamento Lean.Currently, given the constant increasing in competitiveness and globalization of the most various business markets, for the survival of the companies, that they are implemented strategies that focus on increasing efficiency, because it is not enough to just meet the needs of customers, you must be more competitive than your competitors. Even if this way of thinking leads to high investments, it would be more interesting for companies to apply good practices to continuously search for improvement opportunities, with low investments. The term Lean Thinking was developed by Toyota and is known through the Toyota Production System, in which the introduction and application of methods and work tools improve the efficiency of the company by avoiding wastes in a production line, such as of time, raw materials and labor. In this document, the importance of Lean Thinking is demonstrated once again through a powerful tool: simulation, which is becoming more and more important in society, especially in companies that can predict how they will work with the proposed changes without having to make these changes, which allows the company to take risks without being sure that they will change. In this particular case, the software used is Arena. By applying the tools in simulation, it was possible to observe the impact of the changes on reducing waste and increasing efficiency, which in this case is determined by the number of parts left at the end of all processes. As expected, with the changes made, which included a 60% reduction in the defect rate and for which suggestions for improvement were made on what instead of only obtaining 74 parts (number of parts that came out without Lean implemented on the company), 79 parts were brought out at the exit of line 4, which approaches the 86 parts, considering the company enhanced with the implementation of methodologies and tools of Lean Thinking.Anes, Vitor Manuel RodriguesRCIPLLalgi, Suraj Narendra Narotam2024-02-08T11:39:24Z20232023-01-01T00:00:00Zinfo:eu-repo/semantics/publishedVersioninfo:eu-repo/semantics/masterThesisapplication/pdfhttp://hdl.handle.net/10400.21/17078TID:203463358porLalgi, Suraj Narendra Narotam - Desenvolvimento e simulação de metodologias Lean na produção. Estudo de caso. Lisboa: Instituto Superior de Engenharia de Lisboa, 2023. Dissertação de Mestradoinfo:eu-repo/semantics/openAccessreponame:Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)instname:Agência para a Sociedade do Conhecimento (UMIC) - FCT - Sociedade da Informaçãoinstacron:RCAAP2024-02-14T02:16:04Zoai:repositorio.ipl.pt:10400.21/17078Portal AgregadorONGhttps://www.rcaap.pt/oai/openaireopendoar:71602024-03-20T02:38:11.880507Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos) - Agência para a Sociedade do Conhecimento (UMIC) - FCT - Sociedade da Informaçãofalse
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