Otimização de uma linha de moldação da indústria da cortiça

• Autor(a) principal: Moreira, Eduardo Luís Sequeira
• Data de Publicação: 2023
• Tipo de documento: Dissertação
• Idioma: por
• Título da fonte: Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)
• Texto Completo: http://hdl.handle.net/10400.22/23416
• topic: Cortiça; Moldação; CAD; SMED; Cork; Molding

A cortiça tem vindo a ser utilizada nos mais variados campos, nomeadamente como pavimento e revestimento, devido às suas excelentes propriedades tais como isolante térmico, isolante sonoro e absorção de vibração. Por estes motivos, as mais variadas aplicações para este material nobre e altamente versátil tem vindo a ser desenvolvidas. A moldação por compressão é uma das aplicações, onde através de calor e pressão é possível obter peças com as mais variadas formas que retém as melhores propriedades da cortiça. De forma a melhorar e possivelmente corrigir possíveis erros no processo de moldação, desenho assistido por computador pode ser usado em conjunto com os processos convencionais de desenho e concessão de moldes. A presente dissertação tem como principais objetivos aumentar a qualidade das peças produzidas, prolongar o tempo de vida dos moldes, reduzir o tempo de operação e o consumo de matériaprima, além de diminuir os tempos de setup. Para tal, foi realizado um estudo bibliográfico abrangendo a cortiça, técnicas de moldação, CAD (Computer-Aided Design) e a metodologia SMED (Single-Minute Exchange Die). Após identificar os problemas, foram implementadas melhorias, tais como aprimoramento do peneiro, introdução de alimentação e extração automáticas, aumento da versatilidade das prensas, modificação do revestimento dos moldes, criação de um plano de manutenção autónoma, aplicação da metodologia SMED para reduzir o tempo de troca de moldes, desenvolvimento de um novo molde e análise do seu aquecimento, elaboração de instruções de processo e reorganização do layout da linha. Os resultados obtidos foram significativos, incluindo uma redução de 60% no tempo de alimentação, 70% no tempo de extração, 75% no tempo de troca de moldes, aumento da versatilidade das prensas com a utilização de diferentes moldes, redução de 29% na taxa de rejeição e aumento do tempo de vida dos moldes com a alteração do revestimento. Além disso, houve uma economia de 20% no orçamento do novo molde com o estudo de aquecimento e o desenho aprimorado, bem como melhorias no fluxo de produção por meio da reorganização do layout.