Análise da viabilidade da produção de compósito constituído de resíduo de MDF e resina vegetal.

• Autor(a) principal: Misucochi, Luciana Kurack da Silva
• Data de Publicação: 2020
• Outros Autores: http://lattes.cnpq.br/5155931110674963
• Tipo de documento: Dissertação
• Idioma: por
• Título da fonte: Biblioteca Digital de Teses e Dissertações da UFAM
• Texto Completo: https://tede.ufam.edu.br/handle/tede/7963
• topic: Resíduos vegetais; Redução de resíduos; OUTROS; Resíduo de MDF; Resina vegetal; Compósito; Design de produto

Processos e produtos desenvolvidos a partir do aproveitamento de resíduos podem contribuir para a diminuição dos riscos do esgotamento dos recursos naturais. Nas indústrias moveleiras os compósitos são muito utilizados como matéria-prima para a fabricação de móveis, dentre eles a placa de fibra de média densidade (MDF). Entretanto, o processamento das chapas de MDF gera grande quantidade de resíduos, que muitas das vezes não são descartados de forma correta, apesar de seu potencial econômico. O pó de serragem é resíduo que dificilmente é reaproveitado ou retorna à produção. Neste sentido, o objetivo desta pesquisa é desenvolver material compósito com resíduos de MDF para a redução de desperdícios e avaliar o potencial do pó de MDF aglutinado com resina vegetal para a confecção de painel compósito, visando a redução de desperdícios na indústria moveleira e a aplicação no design de produtos. Foi realizada uma revisão sistemática da literatura com a técnica de mineração de dados de Blum, Merino e Merino (2016), bem como um estudo de caso com empresa fabricante de móveis modulados. A partir disso, se fez de forma experimental um projeto-piloto para a confecção de um painel compósito a base de resina vegetal e pó de serragem de MDF. Com os resultados desse experimento foi confeccionado o Painel 2 em que se fez um comparativo das propriedades do material resultante. Para corroborar os resultados obtidos com os Painéis 1 e 2, se confeccionou um terceiro painel (Painel 3), onde os resultados de comparação foram esses: ensaios de densidade, obtiveram os seguintes resultados: no painel do projeto-piloto foi de 936,65 Kg/m3, de 889,6 Kg/m3 no painel 2 e o painel 3 apresentou valor de 760,97 Kg/m3. Para o ensaio de inchamento, valores de 2,5% após 2h e 16,1% após 24h de submersão na água, foram apresentados pelo painel piloto. O painel dois se mostrou mais resistente com 0,03% após 2h, e 1,06% após 24h de submersão; o valor para o painel 3 foi superior ao painel 2, porém inferior ao painel projeto-piloto apresentando valores de 4,21% e 5,89%, para 2 e 24hs, respectivamente. Para os ensaios de 2h, os painéis apresentaram valores abaixo de 8% que é o máximo considerado pela norma. Ainda assim os resultados apresentados em todas as amostras atenderam o valor estabelecido pela norma. A taxa de absorção foi similar entres todos os painéis, o painel piloto alcançou 5,7% e 20,71% para os ensaios de 2h e 24h, respectivamente, o painel 2 apresentou 6,11% (2h) e 21,64% (24h), enquanto o resultado para absorção do painel 3 em 2h foi de 8,73% e para 24h apresentou valor de 32,01%.Os ensaios de trabalhabilidade no painel 2 e 3 obtiveram resultados positivos para os ensaios de corte, lixamento, colagem, fixação de parafuso e usinagem. No entanto, o painel três é o que mais se assemelha às características e propriedades dos painéis de MDF. Ainda é importante avaliar as propriedades do material submetido aos ataques biológicos, absorção de umidade, acústica e durabilidade, para uma melhor caracterização, bem como verificar a viabilidade econômica da produção industrial para sua exploração comercial.