Análise de defeito em peça de alumínio fundida sob pressão

• Autor(a) principal: Borkovski, Alessandra Maria Cordeiro
• Data de Publicação: 2021
• Tipo de documento: Trabalho de conclusão de curso
• Idioma: por
• Título da fonte: Repositório Institucional da UTFPR (da Universidade Tecnológica Federal do Paraná (RIUT))
• Texto Completo: http://repositorio.utfpr.edu.br/jspui/handle/1/29442
• topic: CNPQ::ENGENHARIAS::ENGENHARIA MECANICA; Fundição sob pressão; Alumínio; Ligas (Metalurgia); Porosidade; Die-casting; Aluminum; Alloys; Porosity

O processo de fundição sob pressão é um processo de fabricação que permite a produção em série de peças com boas propriedades mecânicas e tolerâncias dimensionais estreitas. A principal matéria-prima utilizada nesse processo é o alumínio. Devido a sua versatilidade e baixa densidade, vem sendo cada vez mais utilizado na indústria automotiva para fabricação de peças componentes de motores. A leveza na fabricação de veículos minimiza os impactos ambientais com a redução do uso de combustíveis fósseis e emissão de gases poluentes. Nesse sentido a liga SAE 306, composta por alguns elementos que agregam propriedades enriquecedoras ao alumínio é amplamente utilizada no processo em estudo. Como todo processo de fabricação, apesar dos prós, a fundição sob pressão apresenta algumas desvantagens, uma delas, intrínseca ao processo, é a porosidade nas peças fundidas. São inúmeros os parâmetros que podem ocasionar tal defeito no produto, como a velocidade de solidificação e o tempo de enchimento do molde. Atualmente existem alguns softwares, como o MAGMASOFT [marca registrada] que podem auxiliar na previsão dos defeitos em fundidos, porém ainda assim, é difícil determinar com precisão a origem da porosidade. Nesse trabalho observou-se o comportamento de alguns parâmetros do processo com a adição de um novo canal de alimentação ao molde. Através de simulações elaboradas no MAGMASOFT [marca registrada] analisou-se as possíveis causas do aparecimento do defeito, também foi verificada a influência dos elementos de liga presentes na matériaprima utilizada. Por fim, foram elencados alguns pontos críticos que possivelmente contribuíam para o alto índice de refugo por vazamento da peça. Devido aos resultados positivos das simulações obtidas no software, o projeto foi realizado, e o canal de alimentação extra adicionado ao molde. Esse evento teve como consequência a diminuição do índice de refugo por porosidade da peça em estudo.