Melhoria da eficiência de uma linha de produção multirreferências

• Autor(a) principal: Reis, Manuel Tomé
• Data de Publicação: 2022
• Tipo de documento: Dissertação
• Idioma: por
• Título da fonte: Repositório Científico de Acesso Aberto de Portugal (Repositórios Cientìficos)
• Texto Completo: http://hdl.handle.net/10400.22/21086
• topic: Lean Six Sigma; Lean; Six Sigma; DMAIC; Modelo Shingo; Indústria; Industry

Atualmente, as empresas procuram melhorar os seus sistemas produtivos até ao mais ínfimo pormenor. Pequenos detalhes que resultam, por vezes, na obtenção de uma vantagem competitiva valiosa nesta competição em que se denomina como mercado global. Ao longo da história da industrialização, várias correntes filosóficas foram aplicadas para a melhoria da produtividade e eficiência dos processos produtivos. Lean e Six Sigma são as metodologias mais abrangentes e aplicadas neste contexto. Mais recentemente, a fusão destas originou o Lean Six Sigma do qual se espera um salto significativo na evolução da manufatura. A presente dissertação, desenvolvida na empresa FicoCables Lda. (pertencente ao grupo espanhol Ficosa), empresa produtora de componentes para a indústria automóvel, teve como principal objetivo a análise do funcionamento de uma linha de produção multirreferências, para identificação de problemas existentes e posteriormente serem implementadas melhorias para eliminar a incidência dos mesmos. O processo de análise e identificação de propostas de melhoria teve por base ferramentas Lean, tais como o VSM, Diagrama de Spaghetti e Yamazumi. A metodologia DMAIC foi selecionada como ferramenta estratégica de suporte ao projeto e às ferramentas lean como via para o alcance dos resultados desejados. O foco foi a redução das ineficiências existentes e evolução positiva da produtividade da linha. Após a identificação dos desperdícios e implementação de melhorias para os eliminar, foi vez de analisar os resultados. Nas referências 121912974 e 121913026, a posição da palete foi alterada de forma a reduzir as distâncias percorridas pela operadora responsável pelo embalamento. Poupando cerca de 9,1 Km por ano em movimentos. Além de que ainda ocorreu alterações ao nível das funções atribuídas a cada operadora. Permitindo aumentar o objetivo de produtividade de 480 peças por hora para 486 peças por hora. Nas referências 121912848 e 121912849, foi possível retirar um operador na linha e manter o mesmo nível de produtividade. A Padronização do Trabalho permitiu reforçar as alterações realizadas nos processos de uma forma standard para que os ganhos não desapareçam. Por fim, e fruto de todas as melhorias implementadas, o OEE que no início do projeto estava no patamar dos 72%, aumentou agora para o patamar dos 78%. As alterações realizadas permitem uma poupança de mão de obra de cerca de 22 000€ por ano.